驚人的浪費
專家考察D公司的生產車間、流水線、工序緩沖間和材料周轉臺之后，提幾點意見，讓丁總他們非常欽佩。 
專家發現，D公司的幾個生產車間里有一個共同現象，就是半成品庫存很大。車間負責人解釋說是為了“應付生產波動”。這種人為地增加半成品庫存以平衡生產的做法，在專家看來其實是“掩蓋了生產負荷的嚴重失衡”。 
“如果上下游工序之間，不得不靠‘囤積’在制品和材料的方法來控制生產節拍的話，這說明你的倉庫、材料采購周期、生產周期、輔助作業單元等等，它們之間的配合有很多的漏洞和毛病”，專家在座談會上給公司高層管理人員解釋說。 
“這些成堆的在制品，其實是嚴重的浪費”，專家指出，“這說明制造過程中存在大量不必要的資源占用、物料冗余、工時浪費，同時也占用資金。” 
專家的觀點是，如果這些生產線上隨處可見的“浪費現象”不消除，即便上ERP二期工程，把生產過程“自動化”了，也無法獲得更大的收益。專家說，“更快速度的生產節拍，甚至可能引起生產線崩潰”。 
專家指出的“浪費”還包括車間布局帶來的空間占用不合理、工序銜接問題、工位和材料的擺放問題等。“這些問題如果不改造過來，整個生產線就處于很低效率的狀態”，專家說，“更重要的是，流水線的價值轉移會大打折扣。” 
經過幾次交流，專家帶給丁總和決策層的，是一種嶄新的制造理念，叫“精益制造”（Lean Manufacturing）。 
通過反復學習和研討，丁總逐漸認識到，圍繞價值的流動，而不是物料的流動，用“精益制造”的思想改造公司的生產線，這才是ERP二期工程的成功之本。 
從泰勒到豐田
豐田汽車的生產流水線上，每個工位上方都有一根繩子，工人在發現缺陷的時候，可以隨時拉動這根繩子讓整個流水線停下來，從而技術人員可以及時處理生產過程中的質量缺陷。 
豐田公司認為，“質量是制造出來的，而不是檢測出來的”。此外，豐田更進一步認為“庫存”是“萬惡之源”，必須消滅生產線上一切與“創造價值、傳遞價值”活動無關的活動。這些無關的活動是產生次品、惰性、借口、浪費的根源。 
今天，豐田開創的“精益制造”、恰時生產（Just-in-time）、零庫存等制造模式，已經逐步成為世界先進制造的典范。 
在ERP建設熱潮日益高漲的時期，人們普遍關注“回歸基礎管理”的問題。有人談到了科學管理的先驅泰勒，認為合理計劃、先進定額、流暢作業單元和定量檢驗，就是制造業ERP的全部含義。其實，“回歸基礎管理”并非是“回到泰勒去”。 
這種基于大規模流水線生產模式的“泰勒式”標準化作業，是建立在產品部件化、部件標準化、產量定額化、加工工序規范化的基礎上的。制造工人被固定在以一定的節拍移動的生產線旁，從事簡單、重復、極易熟練的加工工序，從而大大提高勞動生產率。 
然而，現今的制造業競爭，由于制造工藝的快速發展和利潤空間大幅縮減，未來的市場不再是大批量和技藝性生產為主要特征，多品種、小批量將構成生產的主要特點。如何在獲得較高的生產率的同時，提高產品的品質和生產柔性，實現零庫存、高柔性（多品種）、無缺陷，成為精益制造的主要挑戰。 
豐田注意到，在生產線上常見的有7種浪費行為，這些行為對創造價值毫無益處：過量的制造；庫存的浪費；次品；等待時間；加工時間；大量的移動動作。克服這些浪費的種種努力，正是追求價值流、精益制造的精髓。