大多數ERP軟件對于制造部分的工藝流程(Routing)的考慮，是線性設計，即針對單一產品加工路線也呈單一化，由于計算機設計要求的數據唯一性，相同的作業工序在同一個工藝流程中通常也被限定為只能定義一次。因此遇到像PCB中回流生產的情況，通常的變通方式就是在語義上進行重復定義，即一次壓合、二次壓合等。但是這樣處理會產生一個弊病，即實際上多次壓合，都是在一個車間、由同一批人員、設備利用近似的資源進行加工，而在軟件中通過名稱定義區別開后，計算機會將多次重復加工看成是毫無關聯的作業，這樣不利于產能分配、耗損統計等后續實際統計以及計劃。

而使用制程區段可以很好的解決這一問題，即在傳統的工藝流程(Routing)和作業工序(Operation)中再加上一個層次，制程區段(Segment)。一個成品的加工可以有多個區段組成，每個區段內的工序不可重復，但是多個區段內的工序可互相重疊。這樣首先是真實再現了PCB制造的現實狀況，其次是在生產前的產能規劃、生產后的損耗統計、成本分攤等環節又可以做到將單獨的工序剝離出來進行單獨分析。

2、 裁切

無論是前段的基板加工還是后段的PCB板產出，都必須經歷的一個環節就是不斷的裁切。前段投入的都是大幅的原布，而在不斷加工中，為了適應后續加工的需要，會將其不斷裁切成為合理的大小以便后續處理。例如熱壓前后需要根據設備情況進行裁切、基板大小需要切邊、根據基板的多次處理機臺大小，也需要多次從大尺寸裁切為小尺寸、最后產出的PCB板為出貨尺寸，通常計量單位為粒。應次在PCB企業中，對一種PCB板就有大板裁切、小板裁切、出貨裁切等。

而以各次裁切為分界點的工序段對于投入原料的單位各有不同，比如大板裁切前(前工序)以及大板裁切后到小板裁切前(中工序)，生產人員在計量投產量時通常都稱投入多少片，實際前后兩段的片所代表的實物是有區別的；而在小板裁切后到正式出貨前的工序段(后工序)，生產人員則會以正式需要出貨的數量來定義投產量，即稱投產多少粒。對此，ERP的軟件功能則需要考慮到以下方面：

A、 工序過帳比例

傳統ERP中針對產品設計有一個BOM用量比例，非常好理解，即加工一定數量的成品需要多少數量的原料，由此可以借助計算機來自動計算原料的投入數。而借鑒這一思想，我們設定了裁板尺寸以及工序過帳比例這兩個概念。即針對具體的成品，首先設定其各類裁切的尺寸(大板尺寸、小板尺寸、成品尺寸)；其次是設定裁切工序。

那么當各工序上的生產人員在利用計算機進行輔助工作時，就可以一目了然，例如前工序建立投產工單，該工單的需求數量通常是根據MRP計算從前段的銷售需求數量中繼承過來(關于企業接單模式以及生產與計劃的關系也有多種情況，不在本文探討范圍，因此僅舉一例說明)，而因為計算機中記錄了針對該成品的銷售數量與大板裁切的尺寸、投入原料的尺寸，因此經過簡單的除法運算后，呈現在生產人員眼前的就是與實際工作相關聯，耳熟能詳的該工單需要投產多少片。而經過一段工序加工后，需要進行一次裁切，將大板裁為小板。

此時，可以根據實際情況，設定該站為裁切站，一旦經過該站工序，系統會自動根據該產品的大板尺寸和小板尺寸算出放大比例(假設為一個大板裁切可成四個小板)，經過該站的100片(大板)產品會變成400片(小板)產品，對于中工序的員工看來，沒有任何概念上的錯位，系統計量數據也沒有任何轉換上的缺失。

而如果使用傳統ERP來解決該問題，則往往需要將數量發生變化的裁切站設定為半成品產出點，用重新開立工單的方式，結合父子工單用料比例來解決該問題。但是這樣就會造成工作量的增加以及流程處理的不順暢不連貫。

3、 壓合

無論是前段加工基板，還是后段加工多層板，都需要進行壓合工作。即將兩塊面積形狀相同的板壓合為一塊。在多層板壓合的情況尤為明顯。

可以想象得到，類似于裁切作業會給產成品數量帶來放大的效果，壓合也會給產成品數量帶來成比例縮小的效果。那么除了利用類似上文提到的產品比例的方式來解決壓合的數量問題，軟件方面還需要注意什么樣的細節呢？