一個大企業，從原料供應，到生產操作說明和質量檢測要求，盡管都有工藝文件傳遞，但環節多，人工填寫，手工傳遞等，很難保證數據不出問題，隨著用戶個性化需求越來越多，標準化作業也越來越難以做到。

實施ERP后，生產計劃一旦下達，質量計劃也跟著下達，各環節工藝質量要求伴隨生產訂單，下達至各工序操作崗位，針對客戶特殊訂貨要求的一些檢驗項目和生產注意事項，一并下達到各操作崗位，現場操作工人很容易按照工藝質量要求進行生產控制。

在生產過程中，凡是有質量檢驗點的工作中心，質檢人員按照質量規范和質量標準，在規定的工序進行取樣活動，對要求的檢驗項目進行理化檢驗，系統根據質量檢驗結果和質量標準值自動進行判定。

如果說ISO 9000認證是質量體系管理規范的要求，那么ERP質量管理流程就是把相應的質量規范和要求，通過系統落到了實處，實現了質量控制環節質的飛躍，使“產品質量第一”的目標真正得到了保證。

四、提升了成本核算和成本控制手段

在傳統成本計算中，成本核算對象一般到規格組距這個級別，同一產品不同生產批次的成本差異情況，由于核算方法的限制，不能進行區分，對一些有特殊工藝要求的生產批次，其成本得不到如實的反映。

傳統成本計算中費用分配方法也存在不足，目前企業中一般以產量、加工系數來分配所有間接費用。
由于一些新產品特殊實驗檢驗費很高，當單純用產量作為費用分配因子時，該費用被分攤到當期生產的每一種產品上，人為地將不同產品成本差異抹平了。這種成本核算方式，脫離了不同產品會有不同成本動因，同一產品成本動因也可能是多樣化的現實，產品成本的合理性和準確性值得懷疑。

實施ERP后，我們可以從費用產生的源頭入手，微觀反映生產的每一環節，反映費用發生的前因后果，準確識別恰當的成本動因。在ERP系統中，生產定單是成本核算的最小單元，基于定單的投料、特殊檢驗費、外委加工費等，都可以直接歸集到定單上，實現了特殊費用直接歸集，其他一些間接費用分配因素，如產品產量、產品復雜度，大型工具耗費度、銷售訂單定貨批量等，都可以作為成本分配因子，用于產品間接費用的分配。通過成本費用直接歸集和成本動因合理設置，提高了產品成本計算的準確性和合理性。

通過實施ERP，成本核算實現了成本事前預知、事中控制和事后快速反映，為企業成本監控和分析提供了及時，準確的信息，使管理者在最短時間內可以找到成本控制的重點，及時調整管理策略，促進資源的優化配置。