解決方案

    在汽車行業(yè)當中，領(lǐng)先的企業(yè)基本都實施了PDM系統(tǒng)，并取得了良好效果。而海馬研發(fā)正式運營已有五、六年之久，從項目管理、流程管理、數(shù)據(jù)管理等方面，都為實施PDM系統(tǒng)準備了足夠的管理經(jīng)驗，因此在2010年年初，海馬研發(fā)決定實施PDM系統(tǒng)并開始選型。憑借在整車產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與配置管理、產(chǎn)品變更管理、CAD集成、分布式系統(tǒng)應(yīng)用、以及系統(tǒng)穩(wěn)定性等方面的優(yōu)勢，Windchill系統(tǒng)最終入選。2010年5月中旬，項目開始正式實施。為保證項目實施質(zhì)量，使系統(tǒng)建設(shè)進度能夠和海馬研發(fā)的管理體系同步發(fā)展，同時，遵循由上及下、由簡入繁的總體原則，海馬研發(fā)的PDM項目采用總體規(guī)劃，分期實施的策略，整個項目被分成三個階段。

    通過三個階段實施和應(yīng)用，海馬研發(fā)希望：首先，能夠構(gòu)建海馬研發(fā)內(nèi)部數(shù)字化研發(fā)平臺管理環(huán)境，完善與優(yōu)化整車研發(fā)技術(shù)管理體系建設(shè)，研發(fā)流程執(zhí)行規(guī)范化，實現(xiàn)研發(fā)數(shù)據(jù)集中、準確和結(jié)構(gòu)化管理。其次，深化與拓展PDM系統(tǒng)應(yīng)用功能與范圍，改善車型項目協(xié)同研發(fā)管理水平，建立基于車型平臺的選裝配置管理環(huán)境，簡化因變型車型增長造成的內(nèi)部數(shù)據(jù)管理復(fù)雜度，同時實現(xiàn)海馬研發(fā)與海馬轎車有限公司基于單一管理平臺的數(shù)據(jù)發(fā)放、接收和協(xié)同工作。最后，依據(jù)海馬研發(fā)的體系，建立精細化的產(chǎn)品設(shè)計導(dǎo)航系統(tǒng)，消除產(chǎn)品開發(fā)過程中工程師經(jīng)驗和知識差異，使車型開發(fā)達到穩(wěn)定一致的設(shè)計質(zhì)量，實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計工作標準化、流程標準化，建立網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)上的以流程驅(qū)動的知識管理平臺。

    具體到第一階段的Windchill項目實施，海馬研發(fā)希望通過搭建集中統(tǒng)一的協(xié)同產(chǎn)品研發(fā)管理平臺，在海馬研發(fā)當中實現(xiàn)車型數(shù)據(jù)存儲管理、零部件及技術(shù)文檔管理、設(shè)計變更管理、電子化簽審流程管理、單車EBOM的結(jié)構(gòu)化管理、CAD數(shù)據(jù)管理及可視化、建立標準件庫和材料庫、基于網(wǎng)絡(luò)的遠程數(shù)據(jù)訪問和顏色信息管理等相關(guān)的功能。同時，通過流程優(yōu)化，可以實現(xiàn)針對產(chǎn)品研發(fā)流程的技術(shù)文檔電子簽審流程、零部件及CAD設(shè)計電子簽審流程、設(shè)計凍結(jié)及發(fā)布流程和設(shè)計變更流程。在此基礎(chǔ)上，通過完善規(guī)范，還能在海馬研發(fā)實現(xiàn)零部件及電子文件命名和版本管理規(guī)范、技術(shù)文檔管理規(guī)范、零部件及CAD設(shè)計及變更管理規(guī)范和設(shè)計凍結(jié)及發(fā)布管理規(guī)范。從而更根本上，實現(xiàn)統(tǒng)一控制和管理設(shè)計數(shù)據(jù)，提高數(shù)據(jù)共享，提升BOM管理的效率和準確性；提高產(chǎn)品信息檢索效率；標準化并優(yōu)化研發(fā)流程的目的。同時，通過電子化工作流提高流程可見性及可跟蹤性，保證整車電子數(shù)據(jù)得到有效控制；通過變更流程和版本控制，減少設(shè)計返工和降低廢品成本；通過最大化標準零件和非金屬材料的重用率，降低產(chǎn)品成本。并且，通過支持海馬轎車有限公司的企業(yè)專線網(wǎng)絡(luò)接入，實現(xiàn)查詢和瀏覽海馬研發(fā)的產(chǎn)品數(shù)據(jù)。

    實施成效

    在海馬研發(fā)已經(jīng)實施完成的項目一期已經(jīng)取得了很好的成績。

    首先，通過應(yīng)用Windchill建立的整車數(shù)據(jù)管理平臺：已經(jīng)建立了覆蓋所有歷史及在研車型平臺的產(chǎn)品資料庫，確保了企業(yè)知識資產(chǎn)的管理，降低人員流動和崗位變化對企業(yè)的影響。并通過良好的數(shù)據(jù)檢索和共享，提高企業(yè)自主開發(fā)能力。實現(xiàn)車型研制過程中形成的各種文件、資料和檔案數(shù)據(jù)的集中管理和安全共享。建立基于網(wǎng)絡(luò)的協(xié)同開發(fā)環(huán)境。確保信息的快速溝通和交流。

    第二，實現(xiàn)了單車設(shè)計BOM的結(jié)構(gòu)化管理。借助PDM系統(tǒng)提供的BOM管理功能優(yōu)化目前單純基于文件形式管理產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的方法，實現(xiàn)對車型BOM的結(jié)構(gòu)化和視圖化管理，提升BOM管理的效率和準確性，實現(xiàn)零部件的系統(tǒng)審批。

    第三，電子化了簽審和并行開發(fā)平臺。通過優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)流程，建立電子化的產(chǎn)品數(shù)據(jù)流轉(zhuǎn)、共享和發(fā)放平臺，使產(chǎn)品2D/3D數(shù)據(jù)統(tǒng)一在PDM系統(tǒng)通過“零部件簽審發(fā)布流程”歸檔并發(fā)布，保證整車電子數(shù)據(jù)得到有效控制。

    第四，實施完成的一期PDM項目還實現(xiàn)了對產(chǎn)品數(shù)據(jù)技術(shù)狀態(tài)的定義和有效性控制，保證了數(shù)據(jù)和數(shù)據(jù)更改的準確性、完整性和一致性，同時建立良好的設(shè)計變更通知機制，減少設(shè)計返工和降低廢品成本。

    第五，建立了海馬研發(fā)的標準件庫和材料庫。從管理方面對零部件和非金屬材料信息進行標準化和規(guī)范化工作，包括零部件分類管理、最大化提高標準零件和非金屬材料的重用率，降低產(chǎn)品成本；實現(xiàn)基于零件或材料的分類結(jié)構(gòu)查詢、參數(shù)化查詢及模糊智能查詢，并有圖形化的分類索引。同時將零件及材料所對應(yīng)的各種相關(guān)技術(shù)文檔進行管理。

    第六，一期項目實施完畢并上線使用后，還實現(xiàn)了基于網(wǎng)絡(luò)的遠程數(shù)據(jù)訪問：支持海馬轎車有限公司通過企業(yè)專線網(wǎng)絡(luò)接入，查詢和瀏覽海馬研發(fā)的整車研發(fā)數(shù)據(jù)。

    在項目執(zhí)行之初，海馬研發(fā)制定了項目的實施成效指標，包括：

    各項目組歷史產(chǎn)品數(shù)據(jù)的整理完整率100％，并全部上載到PDM系統(tǒng)中；

    各項目組單車型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)整理完整率100％，并全部在PDM系統(tǒng)形成單車產(chǎn)品結(jié)構(gòu)；

    標準件和原材料數(shù)據(jù)整理100％，并全部上載到PDM系統(tǒng)中；

    各部門、項目組電子化簽審和變更流程簽審系統(tǒng)執(zhí)行率100％；

    各部門、項目組在研產(chǎn)品上線率100％；

    各部門、項目組最終用戶PDM系統(tǒng)培訓(xùn)合格率100％。

    在一期項目完成一年以后，現(xiàn)在在海馬研發(fā)當中，這樣的目標已經(jīng)基本實現(xiàn)。目前，在海馬研發(fā)正在實施項目二期，并同樣制定了項目的實施成效指標，如各部門、項目組電子化簽審和產(chǎn)品變更流程簽審系統(tǒng)執(zhí)行率100％；各部門、項目組產(chǎn)品數(shù)據(jù)收發(fā)電子化簽審和執(zhí)行率100%；技術(shù)文件電子簽名執(zhí)行率100%等，該成效指標都將在2012年進行全面推行，同時，計劃在2013年，將實施項目的三期。